Минута рубль бережет

Представители концерна «Росэлектроника» ознакомились с бережливыми технологиями ОАО «Радиозавод».

Производительность труда в России в четыре раза ниже, чем в Европе. Поэтому перед специалистами, взявшими на себя миссию повышения эффективности труда на предприятиях, стоят амбициозные задачи.

 Важная инструкция.

Такие данные были озвучены на конференции в Пензе, которая проходила 27 и 28 сентября на площадке «Радиозавода». Представители почти 50 промышленных предприятий, входящих в холдинг «Росэлектроника», собрались для обмена опытом в сфере бережливого производства.

Как отметили эксперты, пока российские предприятия находятся на самых нижних ступенях внедрения данной системы. Но есть множество компаний, ставших флагманами в своей сфере, где эти принципы с успехом используется. Среди них «КАМаЗ», «Татнефть», «Сбербанк», «Северсталь» и другие. «Росэлектроника» также активно осваивает основной инструментарий менеджмента бережливого производства.

«Главное, уметь разобраться в большом количестве инструкций и документов, применять их на практике, не бросая на половине пути начатое дело», — предостерег коллег специалист департамента инвестиционных программ промышленного развития АО «Росэлектроника» Тимур Бошняк.

Под крышей дома.

На пензенском «Радиозаводе» работает бюро оптимизации производственной системы (БОПС). Ведущий специалист бюро Арина Сапожникова рассказала об основополагающих принципах бережливого производства, которые схематически можно представить в форме дома. Его фундаментом стали ориентация на ценности потребителя, долговременное сотрудничество с поставщиками, корпоративная культура, базирующаяся на уважении к человеку, принятие решений на основе фактов.

Без понимания ключевых целей всеми сотрудниками компании вряд ли удастся возвести крепкое здание. Итогом общей работы являются три постулата: качество, стоимость и срок изготовления. Их можно представить в виде крыши дома.

Как эти принципы работают на практике, рассказал начальник БОПС «Радиозавода»  Виталий Карпачев: «Вначале освоения системы бережливого производства на предприятии было организовано внутреннее обучение персонала основным нововведениям. Специалисты бюро проводили лекционно-консультативные занятия только для руководителей предприятия. Постепенно в эту работу включился весь персонал. В 2017 году курс прошли более 750 человек».

Параллельно с обучением был наведен порядок на рабочих местах. Вывезли ненужный мусор, упорядочили систему хранения, рассортировали рабочие инструменты по принципу первоочередной нужности. Появились опознавательные таблички с указанием фамилии, имени и контактных телефонов работников, закрепленных за местом или оборудованием. Упростили навигацию по предприятию, сделав подписи на корпусах, сигнальную разметку и маркировку на участках. Перепланировки дождался слесарный участок, где разместили рядом с верстаками личные сверлильные станки. Раньше они находились на расстоянии десяти метров и предназначались для общего пользования. На предприятии переработали наполнение информационных стендов для своевременного обмена актуальной информацией. Вся эта работа была проведена по принципам инструментария бережливого производства с помощью 5S и визуализации.

«Диспетчер» не спит.

Важной частью в повышении эффективности производства стала система эксплуатации оборудования. Для этого была проведена внеплановая инвентаризация, анализ систем учета и управления станками. В результате за два года списали 213 единиц техники, освободили производственные площади, необходимые для установки нового высокопроизводительного оборудования.

На заводе установили автоматизированную систему учета работы высокопроизводительного оборудования «Диспетчер». Она в режиме онлайн собирает данные по ключевым показателям эффективности, загрузки и производительности труда.

Благодаря картированию производственного потока на десять процентов удалось сократить срок изготовления конкретного изделия. Экономический эффект в первый год использования системы превысил три миллиона рублей. В 2016 году составил почти восемнадцать миллионов рублей. В текущем году ожидаемый эффект предполагается на уровне восьми миллионов рублей.

Поделились секретами.

Достижениями по внедрению бережливого производства поделились специалисты предприятий холдинга «Росэлеткроника».

На «Заводе «Марс» (г. Торжок) с помощью картирования выявили временные потери в работе наладчиков и простои оплавленных схем в печи. Руководство производства приступило к устранению выявленных проблем.

На «ЗПП» (г Йошкар-Ола) на 83 процента снизили расход инструмента, на 59 процентов — расход материала в проекте по устранению дефектов. В результате экономический эффект составил 15 миллионов рублей в год. Только за счет изменения конструкции иглы с алмазным наполнением расходы снизились на 97 процентов. Раньше игла служила сутки, сейчас ее хватает на 30 — 40 дней.

В  ПАО «КЭМЗ» экономический эффект в результате нововведений в 2015-2016 годах составил более шести миллионов рублей.

И. Бушева, ОАО «Радиозавод»